客戶評價：“三年難題，迦南兩月破解”
“迦南團隊不僅提供了設備，更從處方優化到工藝驗證全程賦能。流化床技術讓我們的泡騰片生產線脫胎換骨，壓片環節零黏沖、零磕邊，產能翻倍的同時，質量穩定性達到歷史最優！”
——該藥企生產負責人
在制藥行業，工藝技術的精進往往能顯著提升生產效能。對于某藥企而言，泡騰片生產中長期存在的“壓片黏沖、澀沖”問題，是提質增效道路上的一大障礙。盡管傳統高剪切濕法制粒工藝應用廣泛，但其制粒時間長、顆粒均勻度差、工藝穩定性不足等缺點，導致壓片環節頻繁停機清沖、廢片率高，甚至影響藥品質量穩定性。北京某客戶歷經3年技術攻堅未果，國內多家設備技術廠商也未能提供有效解決方案。
困局溯源：傳統工藝的局限
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泡騰片對顆粒質量要求極為嚴苛。傳統高剪切濕法制粒雖能快速混合，但存在明顯短板：干燥耗時長(5-6小時)、顆粒水分分布不均。這些問題導致壓片時顆粒與模具摩擦加劇，引發黏沖、磕邊現象。同時，工藝參數控制精度低、批次間差異大，進一步放大了生產波動性。壓片環節主壓壓力高達35KN、運行噪音大、速度受限(僅6.6萬片/小時)，不僅能耗高，更成為制約產能的關鍵瓶頸。
破局之道：流化床技術的革新
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迦南科技基于對客戶產品特性的深度分析，突破傳統思路，提出“流化床一步制粒+壓片”創新工藝方案，并優化處方工藝。該方案憑借三大核心優勢實現質的飛躍：
精準控制，提升工藝穩定性：
流化床工藝通過智能化參數控制系統，精準調控進風溫度、風速、霧化壓力等關鍵參數，確保顆粒干燥均勻性。獨有的風量分布設計使顆粒運動軌跡一致，水分分布差異≤0.5%，從源頭上消除了局部過濕導致的黏沖風險。
顆粒均質化，優化壓片性能：
流化床一步制粒將制粒干燥時間大幅縮短至1小時，所得顆粒粒度分布窄（D50控制在150-250μm），流動性顯著改善。對比傳統工藝，顆粒細粉量減少30%，壓片時模具與顆粒接觸更均勻。主壓壓力從35KN驟降至8KN，設備損耗降低60%，壓片速度提升至10-12萬片/小時，且運行平穩無震動。
全程質控，大幅降低廢品率：
工藝耐用性驗證顯示，連續6批次顆粒的關鍵質量指標（堆密度、水分、粒度）均穩定在合格范圍內。壓片廢片率從原來的1-2kg/批次顯著降至200-500g/批次，生產效率提升80%，年節約成本超百萬元。
智慧迦南：以技術革新驅動行業未來
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在制藥工業4.0時代，迦南科技秉持“以質取勝”的理念，將流化床一步制粒技術與AIoT智能監控系統深度融合，實現工藝參數實時優化、故障預警與數據可追溯。從“解決單一問題”邁向“構建工藝標準”，我們致力于為藥企提供全生命周期工藝解決方案，助力客戶在合規性、效率與成本間找到最優平衡點。
破解泡騰片黏沖困局，是迦南科技賦能制藥行業的一個典型案例。未來，我們將繼續以創新為引擎，以質量為基石，攜手藥企邁向“智能、高效、零缺陷”的新紀元。讓每一粒藥片，都承載智慧工藝的匠心與承諾。
智慧迦南，讓制藥更簡單！
